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弹力针织面料的特点是路线长、工艺复杂、工序多，且由于织造、前处理、定型、染整等工序大多分段进行。 如果控制不好，在生产过程中很容易在织物上形成皱纹。 而且大部分褶皱是无法修复的，直接造成面料的质量问题，导致面料降级，给企业造成不必要的损失和影响。
本文针对针织弹力面料生产过程中常见的一些起皱现象，分析其产生原因及解决办法，希望能为广大针织同仁提供有益的帮助。
01
织物起皱的主要原因
①针织物的基本结构是由无数线圈相互缠绕而成。 在编织过程中，由于编织张力波动、拉伸变形，或者生产过程中人为拉扯，导致部分线圈变形。
②松布、前处理或预定形过程中因设备、技术和人为因素造成的皱纹。
③织物在染缸内的折叠、挤压或加热、冷却速度太快，不同纤维在短时间内收缩程度不同，造成线圈位移、变形而产生皱纹。
④织物从定型机出来时，织物表面冷却不够，织物表面温度过高，导致针织物在织物车内受热压变形，形成皱纹。
⑤ 由于弹力纱的弹性回复率高于其他纤维，因此受牵拉后会与其他纤维一起收缩。 严重的缩水导致织物结构发生变化，进而折叠、挤压形成皱纹。
⑥ 一些特种弹力纱遇到120℃以上高温时，“弹力纱-弹力纱”和“弹力纱-主纤维”之间会产生相互粘合作用。 如果粘合时布面有凹凸不平、起皱等现象，则粘合后发生的“固化作用”，导致针织物表面出现皱纹。
02
织物折痕
1、织褶
织造皱纹是指织造过程中形成的皱纹。 主要包括边褶、布头尾褶和两侧褶。 这种起皱现象应在织造时及时发现并调整，或重点对坯布进行初步检查，及时发现，调整织造工艺，及时处理。
2、压边褶
针织物在编织时，如果用方型展布机将其卷起，则在折痕处会形成从头到尾的两个折痕。 其原因是针织坯布对折并受到滚筒的挤压。 其中一种针织物经分切机分切后会消失，另一种则残留在坯布中间，称为坯线皱纹。
解决边线褶皱的最好方法是采用自动平幅卷取。 现在大多数新型针织大圆机都配有自动平幅卷取装置。 如果没有条件采用自动平幅卷取，则应在合理范围内适当降低织造辊张力，并尽可能减小辊压。 织造落纱后，应及时用分条机将织物剖开，然后卷成平幅，以尽量减少边线上的皱纹。
3、布料的首尾处折叠
虽然自动平幅卷取可以有效克服边线问题，但操作不当很容易造成织物首尾起皱。 卷起时布头必须平整。 开机前最好有两个人共同努力将布头充分抚平，因为一旦布头起皱或扭曲，松开后在布的顶部十多码处就会看到明显的皱纹。 如果坯布掉落后长时间堆放，会造成织物表面压痕甚至压伤。
为了减少布端的皱纹，有的工厂在卷好的纸管或橡胶管上使用双面胶带，使布端尽可能平整。 布尾落下后，应将两侧的布尾充分展开并与下层打结，以免布尾松弛时起皱。
另外，卷起坯布时最好使用橡胶软管，这样可以保证卷起的质量，并且可以重复使用，符合环保要求。 由于纸管硬度较差，在压力下容易变形或断裂，造成布面出现新的皱纹、压痕或碰伤。 而且粘胶面料的褶皱风格水洗后没有了，潮湿的纸管也会造成坯布上的污渍。
4.两边对折
弹力丝含量较高的产品，如双面纯棉、厚色牛仔布等，也会因弹力丝弹性过大而在织物两面形成皱纹。 一般情况下，此类产品不需要用水清洗。 需要先松开，然后预成型。 应注意尽量减少松散坯布在布车内的停放时间，并及时预整形，防止坯布边缘卷曲，堆放时间过长，加重皱纹。 在一些织造厂中，当织物端部在初始卷绕过程中未完全展开时，织物的两侧就会形成皱纹。 应及时反馈，解决问题。
03
宽松的布褶
对于一些不需要水洗（前处理）而只需预定型后直接染色的织物，需要先整理松散的织物。 为准备预定型或入缸染色，如果松布设备或工艺操作方法不当，在松布阶段很容易造成布面出现皱纹。
1、散布设备
传统的松布设备首先将坯布放入布斗中，然后通过两个相反方向运行的上下胶辊将其拉入左右布架中，然后落入装布车中。 被动力拉动织物完全松弛，坯布表面皱纹清晰可见； 新型松散设备配备调速电机，采用主动放卷代替被动牵引； 另外，还安装了松散架，导布辊由调速电机控制，织物在松散状态下完全松散，解决了设备造成的织物起皱问题。
2、松布操作
除了设备问题外，更重要的是如何规范操作，即松布调速电机运行速度与松布导辊速度的协调问题。 要求操作人员注意布面松弛后的情况，尽量保持松弛状态，避免布面拉紧、拉伸。 车间管理水平的高低是这个问题的核心。
04
预处理皱纹
大多数弹力针织物在预定形前需要进行前处理（水洗），且大多采用平幅前处理工艺。
一方面可以消除坯布织造过程中形成的残余应力，清除织造和整经过程中的油污和污垢，防止油污在预定型时固定在织物上，造成染色后出现色斑、色差，影响成品质量。 ; 另一方面，还可以改善织物的手感、光泽、透气性、柔软度等。 前处理采用平幅水洗设备，其中送布方式、展辊运行状态、处理后布面温度以及织物叠放量是造成前处理褶皱的主要因素。 -治疗。
1、送布方式
弹力针织物不能用机器或人工张力进行加工。 在实际生产过程中，经常会出现洗衣机的松布装置与导布辊不同步的情况，造成拉挤后布面出现皱纹。 新设备增加调速装置后很好地解决了这个问题。
2.显示Brora的运行状态
如果平幅水洗（前处理）机的铺布辊（铺布辊）出现故障或皮带打滑，影响铺布或展开效果，则织物洗落时会出现明显的折痕。
3、处理后布面温度
平幅水洗第二槽精炼温度在98℃以上，然后进行80℃左右的温洗，酸洗中和一次，最后冷洗。 要严格遵守工艺纪律，不要随意提高机器速度，以防止液体过度热压在布面上而产生折痕。
4.洗完后的一堆布
洗后的坯布应尽快安排预定型。 请勿在布料车中堆放过多、过高或过长，因为： 避免因洗涤不干净而造成渗色； 这时，织物表面的可塑性还是很大的，有的织物是双面的。 还会卷曲，布车内会因压力的增加而形成新的皱纹。
05
预成型折痕
预定型是弹力针织物生产中的关键工序。 其主要目的是消除和改善弹力纱的内应力和织造时产生的拉伸变形，稳定线圈的结构，使织物表面光滑无皱；
它还可以减少和防止染色过程中新皱纹的形成。
预定形过程中造成织物起皱的主要因素有：
设备的运行状态、预设的温度和时间（车速）、织物幅宽的控制。
1、设备运行状态
事实上，织物表面的皱纹是由于加工过程中设备不当或人为操作造成的。 预定型设备故障也会造成织物折痕。
例如，喂布前的分配摊位开口位置应适当放大。 开口太小，坯布受到挤压，布面易形成皱纹；
检查坯布进入滚筒前的膨胀运行是否正常。 如果皮带长时间打滑，不能将坯布完全展开，也会因滚筒的折叠、滚动而产生折痕。
在拉幅定型机超喂段的中空位置，传统设备是固定两个不锈钢框架来支撑织物，坯布被拖过表面进入烘箱。 预定型后成品染色定型时经常发现有两条明显的拖痕。 影响布面效果。
新的浆纱设备改进为电机驱动的输送带，由被动输送变为主动主动输送，很好地解决了这个问题。
2.预设温度和时间（车速）
如前所述，预定型的目的主要是消除织造和前处理过程中产生的皱纹，提高（弹性）纤维非晶区分子结构的均匀性，提高织物的尺寸稳定性，防止织物不会因染缸中的湿气和热量的作用而受损。 由织物褶皱或卷曲造成的浅边缘。
生产实践表明，预定型效果决定了成品织物的平整度和稳定性，而预定型温度和作用时间（车速）是影响织物起皱和尺寸稳定性的主要因素。 只要控制好预成型过程，打好基础，成品就能有好的效果。
预设（动作）时间与温度成反比，车速与温度成正比。 气温高，车速会加快； 否则，车速会变慢。
预置温度和时间（车速）应根据弹力纱和主纤维的种类和特性来选择。 应选择合适的预设温度和时间（车速）。
对于含有氨纶的针织物，由于氨纶对定型温度的限制，预定型温度只能设定在190～205℃之间，无法顾及主纤维的“手感”（即使主纤维预定型速度控制在20-30m/min左右； 而采用某些聚烯烃弹力丝的针织弹力织物，根据主要纤维的特性，预定形温度可在120-210℃之间。 您可以针对不同的纤维类型选择最佳的预置温度、速度（定型时间）等。
3、布面平整度的控制
预定形织物平整度的控制是预定形织物的平方米克重（质量）和幅宽，实际上就是织物超喂量的控制。
对于不同的弹力纱，预成型织物的幅宽、克重和超喂量是不同的。 对于含有氨纶弹力丝的弹力针织物，预成型门幅比成品门幅略宽5～10厘米，克重略大5～10克/平方米。 如果喂量过多，织物表面就会形成缩皱。 染色、整理或造型后无法去除。
预成型（干成型）门宽内宜适当控制超喂量。 喂食量不能过多。 一旦发生超喂，织物表面就会形成缩皱，即使经过染整也无法消除。
06
染缸里的皱纹
造成染缸内弹力针织物起皱的主要因素有：喷嘴压力、罗拉运转速度、包车、压缸、堵布、染色加热冷却速度等。
1、喷嘴压力和辊筒运行速度
染色过程中，染色机的喷嘴压力与旋转滚筒的速度之间的配合与协调，是由染色操作人员根据工艺实践，针对不同类型的织物来控制和掌握的。
对于重型织物染色机，应适当加大喷嘴压力，减慢提升辊速度，使织物顺利推入正常运转。 反之，对于轻薄织物，需适当调小喷嘴压力，提高提升辊速度。 减少水流量和提升辊与织物之间的张力，从而减少织物表面在染缸中拉伸而产生的皱纹。
2、包车、压缸、挡布
染缸中缠、压、堵等引起的织物皱折一般是由以下原因造成的：
一是染色量太大，浴比小，织物在缸内循环时间长，相互折叠、挤压，布面易形成鸡爪痕等皱纹。 在布置染缸时，一定要注意染缸的大小。 一般按缸容量的60%～70%安排生产，避免织物在缸内运行不良而产生褶皱。
二是由于胚布缺陷或接头薄弱造成断头织物堵塞在缸内。 织物的皱纹是由于长时间暴露在高温下以及经过水洗而产生的。
第三，湿强度较差的再生纤维素纤维，如莫代尔、粘胶纤维、竹纤维织物，或很薄的织物，在染缸中加色或校色时间过长时，可能会造成织物断裂，导致压榨时出现皱纹。增值税; 剪下类似产品的样品并检查颜色。 如果发现颜色相差很大，应先将其从缸中洗出，待颜色接近后，再入缸染色。 如果颜色严重，可与客户协商改成较深的颜色。 剥离后尽量不要修补，以免纤维湿强度差而在缸内断裂。
3、染色升温和降温速率
染色过程的加热和冷却速度不仅影响织物的匀染程度，而且影响染色织物的手感和织物表面的皱纹程度。
如果热加工温度控制不当，织物表面温度会积热或积冷，从而因纤维热收缩而在织物表面产生皱纹。 在生产实践中，由于操作人员违反工艺规程，将加热、冷却由电脑自动控制改为手动控制，布面出现皱纹的情况时有发生，特别是冷却速度过快时，有时甚至出现严重的皱纹。 因此，染色过程严格遵循电脑程序，缓慢升温和降温，不仅有利于匀染，而且有利于减少织物皱纹。
07
成型褶皱成品
严格来说，弹力针织物预定型后的定型只是一个干燥过程。 目的是消除织物表面因染缸热收缩而产生的少量皱纹，并重新提高织物的表面光洁度和平整度粘胶面料的褶皱风格水洗后没有了，以达到所要求的幅宽和克重。 但还应注意成品的定型温度、定型机的运行状态，特别是成品定型后布面的冷却效果，以及成品在布车中的堆放情况。 控制不当也会造成布面出现新的皱纹。
1. 最终产品设定温度
弹力针织物在预定型阶段采用了较高的定型温度，这对防止湿热染色过程中可能形成的皱纹起到了很好的作用。 因此，成品的定型温度可比预设温度低5～10℃，棉或再生纤维素纤维的温度可低一些，约10～30℃。 根据经验，成品定型后的织物表面效果，随着定型温度的升高，皱纹会减少。 少数出染缸后出现少量皱纹的情况，可通过适当提高成品定型温度来改善，但不能完全解决。
2、定型机运行状态
定型成品时，应注意机器的运行状态，防止因织物跑偏、掉针或异常膨胀而造成纬纱跑偏甚至起皱。
3、布面冷却，进行成品定型
织物热定型后，应在定型机后段以适当的速度冷却织物表面。 如果冷却不足、速度太快或达不到冷却效果，都可能在织物上产生新的皱纹。
目前拉幅定型机的冷却方式主要有两种：
一是吹冷风；
二是经过冷风区后进入冷水辊，织物通过与冷水辊表面接触而冷却。
从实际应用来看，如果滴落时布面温度下降到50℃以下，布面皱纹会明显改善。
4、成品堆放
成品完成后的堆放方式也很重要。 成品织物放入布车时应始终保持平幅状态，防止乱抛、乱抛、乱放，避免织物表面出现人为皱纹。
08
包装折叠
成品包装是弹力针织物染整工艺的最后一道工序。 包装质量控制不好还会导致布料出现新的皱纹，使之前的一切努力付诸东流。 影响包装质量的主要因素有：纸管的硬度和卷布的方法。
1、纸管硬度
卷制纸管的选择很有讲究。 纸管必须饱满、圆润、垂直，并有一定的硬度和强度。 丰满度、圆度能保证卷布时布面光滑、无皱纹； 一定的硬度和强度，能承受运输过程中的搬运、搬运和压力，并防止里面的纸管变形或断裂，在布面形成压痕和皱纹。
2、卷布操作
卷布时最重要的是第一卷。 在纸管上卷布料时，必须用双手将布料充分抚平，不得随意起皱、扭曲。 首先将布头剪整齐，不要叠得太多或太松。 卷布机应缓慢启动。 保证布面平整、布边整齐后，可缓慢提高速度并保持匀速运行。
09
后记
要减少和克服弹力针织面料的起皱问题，必须在整个生产过程中念诵“松、格、严”三字经：
①“松”是指在该工序中尽量减少加工机器上的张力，保持松散的加工过程。 这是确保成品不起皱所必需的。
②“检查”是指检查前道工序的情况，是否有不适当的皱纹； 检查该工序加工过程中是否存在因设备故障或违规操作而导致织物表面出现皱纹，发现并及时处理。
③“严”字放在首位，严把质量关，严格按工艺操作规程操作。
只要各生产环节做到“松、检、严”，预防和克服织物皱纹的基础工作就会得到保证。
